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　　先進而適用的工藝和設備

　　上海日野的生產完全依據日野生產工藝流程和管理模式，包括柴油機零件加工、柴油機裝配、出廠試驗及涂裝。

　　上海日野對工藝進行過許多改進，其中較多的是對一些工藝參數上的調整。以連桿生產線為例：日本日野連桿生產線采用了由專機和數控機床組成的金屬切削設備15臺和較多的輔助設備裝置如清洗機、測量儀和擰緊機等，生產線柔性能力差，工序多。經改造后，上海日野連桿生產線共由19臺設備組成。其中臥式加工中心4臺，日進制數控珩磨機1臺;其他輔助設備裝置14臺(套)采用國內成熟品牌。整條生產線具有很強的柔性能力和較高的生產效率。

　　按日野工藝規程對裝配完成柴油機進行100%出廠性能測試和三漏檢查，嚴格保證產品性能達到日野同等品質。包括發動機冷試、三漏檢查、沖洗、熱試、暗室檢查、抽液循環等工序。

　　為確保發動機核心零件品質，上海日野自制加工機體、缸蓋、連桿、凸輪軸和曲軸5大關鍵(5C)零部件，關鍵設備以進口為主，同時積極采用優秀國產機床設備。機體、缸蓋、連桿生產線均為新型柔性生產線，能適應P、J兩種系列三個品種的混流生產。凸輪軸、連桿生產線已投產，其中凸輪軸成品返銷日本日野。

　　綜合了母公司上海柴油機有限公司和日野自動車株式會社的先進質量管理體系，上海日野建立了完善的質量管理體系。公司的整個生產完全在體系管理控制下，從原材料、零件采購、進貨檢查、倉庫管理、零件發放、組裝、試車、包裝、出廠檢查，嚴格按公司質量管理規定來執行。

　　采用豐田體系的SPTT采購程序，對供應商選廠、指導、生產過程監控實施嚴格控制，做到問題解決在供應商廠內，確保合格產品入廠。

　　進貨檢查采用進口的德國精密三座標儀器及進口的圓度儀、粗糙度儀等設備按照日野的檢驗規定進行進貨檢驗，確保合格產品進入生產線。

　　組裝，內制加工按照日野的工藝要求進行生產，對生產過程進行全程控制，在生產中對產品質量進行實時監控。同時進行首末件檢查。

　　試車采用了日野的冷試，熱試兩道工序，提高檢測能力，在熱試車前進行一次噪聲，泄漏，振動，潤滑等檢測，進行雙保險檢測查。

　　開展TQM全面質量管理，確保產品達到日野同等質量標準。在生產全過程設置多道“檢查關所”，對每個生產過程參數都嚴格控制，保證生產一致性。車間物流、裝配線設置POKA-YOKE(防錯)控制系統，以設備保證來避免人為的錯誤發生。開展持續改進質量活動，追求“零缺陷，完美無缺”的質量管理最高境界。