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   目前隨著輕量化材料的應用，焊接和連接工藝的發展趨勢來看主要是傳統的機械連接等，這些將會越來越少。對鋁合金的摩擦攪拌點焊來看以后會逐漸增加。特別是有可能是一些負荷的連接技術可能會成為以后無論是學術界，還是工業界研究的熱點。比如說交界點焊，包括鉚接和電阻焊怎么結合，這是一個發展趨勢。

   焊接和連接工藝的裝備上，一個是我們如何提高質量，再一個是如何降低能耗、如何采用新的技術來提高產能。在連接工藝裝備上它有很多發展趨勢。在這里遇到的關鍵技術一個是高強度鋼，它的點焊技術，在主流汽車廠得到比較廣泛的應用。采用中屏點焊技術可以比目前節省能耗1/3。電極消耗也可以節省1/2?，F在面臨的問題是在實際生產當中我們采用中屏電阻點焊，它的規范標準是采用原來的規范，所以這方面還需要我們做很多的工作。

   另外，在鋁合金自成鉚接技術方面，SPR鉚接有很多優勢，特別是適合于鋁合金方面的連接。它的強度比單個點焊提高30%，連接變形也比點焊，或者弧焊連得少。鋁和鋼的連接可以采用冷技術過渡，這種技術比較大的優勢是在焊接過程當中金屬在過渡時候電流可以減少到幾乎為零，同時焊絲的回抽運動幫助溶滴脫落，熱輸入可以降低30%。變形小、無飛濺。

   采用光纖激光的釬焊技術也是我們未來的一些連接潛在技術。比如采用高強度鋼進行車身制造過程當中，實際上高強度用鋼的焊接窗口比傳統的中焊鋼窗口要小。如何解決這個問題，實際上可以采用伺服焊槍和傳統的焊槍來解決高強度焊接的質量可靠性問題。這里面主要是絲夫焊槍的可靠性，以及壓力的可控性，再就是焊接過程的可操作性。以實現我們對焊接當中檢測和過程控制來實現焊點得到百分之百的可靠性。通過伺服焊槍高強度鋼，和焊接的工藝優化，來使得焊接窗口比采用傳統的焊接窗口可以提高50%以上。對焊合質量得到比較大的提高。

   數字化的柔性裝夾技術。隨著車身型號變形不斷加快，可以采用數字化的柔性裝夾技術。

   車身裝配質量控制方面，隨著車身輕量化，在一個車身制造過程當中有多種材料，特別是高強度鋼，是鋁合金運用上去以后，尺寸如何控制，給尺寸控制帶來難題。車身制造偏差對整個車身的性能都會帶來些影響。在車身裝配過程當中的發展趨勢就像剛才說的新材料，或者是新工藝的比較。由于新材料對裝配技術，或者對檢測技術都會帶來新的要求。同時，在車身的裝配質量控制當中可能要從目前在批量化生產，或者是試生產過程當中的質量偏差進度延伸到設計過程當中的質量控制。

   隨著汽車市場競爭不斷加劇，每年的新車型，每個公司的新車型都都不斷地推出。對車身尺寸偏差控制核心問題在于車身裝配過程當中像車身的生產線，車身裝配當中整個的偏差如何檢測，在這些過程當中如何進行控制。

   在車身裝配過程和質量控制當中有一系列的關鍵技術，可以總結出十大關鍵技術，在設計階段可能是尺寸項目如何規劃、尺寸如何匹配、尺寸標準如何界定，以及整個在設計過程當中的裝配偏差如何分析。在制造過程當中如何進行測點規劃，意義樣車過程當中怎么樣匹配，再就是整個質量系統怎么樣來進行處理，包括怎么進行聯系改進。

   在這里面可能遇到一些關鍵技術就是非常負責的車身制造質量如何評價。車身可能有幾百個零件，每天要生產幾百輛車，在生產過程當中可能你每天抽樣只有1輛、2輛、3輛，如何進行質量評價這是一個問題。另外一個問題，如何進行尺寸檢測。整個車身是一個比較復雜的系統，如何來確定我們正檢測點，1百個、2百個檢測點如何來分布，布置檢測點，這可能也是我們遇到的問題。就是側點和功能相結合的功能、尺寸系統如何建立。

   在裝配過程當中為了進行控制，如何進行車身在線檢測和智能的預警，這方面主要是在整個車身生產線中有幾百個工位，每個工位上如何來布置在線檢測點，如何實現檢測能力和整個成本的協調。

   質量信息流控制管理平臺。車身質量控制可以建立一些系統，前期工作當中實際上已經在一些場合上得到了應用。但隨著輕量化，或者是新材料的引用可能還需要進一步完善、推廣。

   在車身制造過程當中，我們叫數字化工藝技術。或者叫數字化的功能評價。每一種新車型推向市場以前，可能都需要進行樣車的試制，通過樣車來評價整個零件、覆蓋件的磨損，看一下匹配程度如何，一般是用幾十臺樣車來評價，要耗費很大的功利。這里面可以采用數字化方法來替代這個過程。實際上在國外美國通用一些公司都在嘗試用數字化的方法來替代實際的物理樣車。主要是想縮短車身的開發周期，降低成本。

   這里面主要的技術點來看，一個是零件成型如何進行仿真，包括零部件的連接如何仿真，還有裝配的時候如何進行仿真，核心問題就是這種零件在裝配過程當中的仿真技術。有了這個技術以后就可以對裝配進行動態的調試，包括工藝和參數的優化來實現。

   這里可以根據已有的商業化軟件，或者自己開發的軟件來建立一個分析平臺，通過這個分析平臺來對整個車身在試生產階段的裝配過程進行分析、優化。這是在某一個汽車廠通過對發動機前艙裝配過程的分析帶確定每個零件的工差怎么分配，包括每個家具的定位點，定位點如何分配，實現整個工藝體優化。試圖想通過數字化的匹配，或者是數字化的分樣技術來實現物理樣車的試制。