自泳涂裝工藝簡介
自泳涂裝是新開發(fā)的涂裝工藝，是類似電泳涂裝的浸漬涂裝技術(shù)，其槽液由含有顏（填）料的聚合物乳液、酸（HF）和氧化劑（雙氧水或重鉻酸鹽）組成。在金屬件浸于槽液中時，表面被酸浸蝕，在界面產(chǎn)生多價金屬離子，使聚合物膠團失去穩(wěn)定性而沉積在金屬表面。由于自泳涂料的特殊成膜過程，與電泳涂裝相比，其涂裝工藝有其特有的特點。
一、 自泳的特點（與電泳的比較）：
1.節(jié)能。自泳沉積是一化學作用過程，不耗電能，比電泳涂裝節(jié)能50%。
2.高防護性能。在自泳沉積過程中，化學轉(zhuǎn)化處理與涂膜沉積同時進行，金屬表面始終保持活化狀態(tài)，涂膜附著力強，耐鹽霧性能介于陽極電泳和陰極電泳之間。
3.節(jié)約投資。自泳涂裝省去磷化處理，整個涂裝工藝過程縮短，設(shè)備投資減少30~50%，占地面積減少30~50%。
4.效率較高。自泳沉積時間一般是1~2分鐘，有電泳涂裝一樣的涂裝效率；槽液固體含量5~10%，漆件自槽液取出后，濕膜仍有很高的滲透性和反應(yīng)性，表面粘附的槽液能繼續(xù)發(fā)生化學作用而沉積，水沖洗掉的只是極少部分，漆料利用率優(yōu)于電泳漆，且不需要超濾回收設(shè)備。
5.與電泳相比，自泳涂裝不存在泳透力問題。對復(fù)雜形狀態(tài)任一表面，都能覆蓋一層十分均勻的涂膜，厚度誤差不超過±2微米，優(yōu)于電泳涂裝。尤其在棱角部位，涂膜有同樣的沉積能力，防腐能力更佳。可大大提高工件深凹處或內(nèi)腔的耐腐蝕性。
6.固化后涂層耐酸、耐堿。因此不必清除掛具上的涂膜，減輕清除工作量。
7.環(huán)保。涂料中不含任何揮發(fā)性有機溶劑，從根本上消除了有機溶劑散發(fā)的污染問題。
二、自泳涂裝的應(yīng)用舉例
隨著自泳涂裝工藝的不斷改進和提高，歐、美、日與前蘇聯(lián)的自泳涂裝生產(chǎn)線都已投入生產(chǎn)應(yīng)用；具體實例如下：
1.德國漢高的自泳產(chǎn)品已得到DaimlerChrysler、GM、Ford、Honda、Mitsubishi、Nissan等一些汽車公司的認可。
2.上汽通用五菱汽車公司整車骨架采用自泳涂裝，由長春第九設(shè)計院總承包，總投資1000萬人民幣；設(shè)計產(chǎn)能為25000臺/年，占地面積1500平方米。
3.上海匯眾采用漢高ACC866自泳漆。
三、我公司自泳線涂裝工藝流程（工序過程）簡要：
1.上件
2.堿洗脫脂 (50~60℃，4~6min)
3.水洗 (室溫，1min)
4.酸洗 (35℃，35~40min)，2個酸洗槽
5.水洗 (室溫，2min)
6.堿洗 (55℃，2min)
7.中和+出槽噴淋 (室溫，2min)
8.手工堿洗(噴淋式) (50℃，1min)
9.水洗 (室溫，2min)
10.純水洗 (室溫，1min)
11.自泳漆浸涂 (21℃，1－2.5min)
12.水洗 (室溫，1-2min)
13.反應(yīng)水洗 (室溫，1-2min)
14.烘干固化 (115℃，45min)
15.冷卻
16.下件
四、自泳線更適宜做哪些件
1、 工件外型的最大尺寸要求：長12米×寬1.2米×高1.15米。大于此尺寸的合件，建議采取先單件自泳、再總成組焊（或組裝）的方式制作。
2、 車架總成。主要是旅游車三段式車架及貫通大梁式車架（車架兩側(cè)橫梁及支架泳后再裝配），公交車車架因?qū)挾容^大、槽體寬度限制，暫不宜自泳。
3、底盤支架類零件。
4、公交車天然氣瓶支架。
5、部分符合上述最大尺寸要求的地板骨架合件。但有工藝孔問題。
6、內(nèi)架預(yù)埋件及部分封板。
7、骨架方管單件（全長6米也可自泳）。
8、其它適宜自泳的件。
五、車架、方管合件工藝孔以及擺掛件的基本要求
由于自泳浸漬的特殊性，各道工序中必須保證槽液進入需要涂裝的表面（尤其是封閉內(nèi)腔）、同時也必須保證工件在一定的擺放位置狀態(tài)下各道槽液能通暢地流出。因此在一些封閉的方管兩端需要增加工藝孔。
車架中段所用的方管兩端，需要增加工藝孔。技術(shù)中心已著手在產(chǎn)品圖中增加，工藝室已安排專門用于單件加工藝孔的沖孔模具。其它方管合件如需進行自泳，也需按照相關(guān)要求，預(yù)先對封閉管增加工藝孔。
由于自泳涂裝的特殊性，要求各自泳表面不允許相互接觸、重疊、遮蓋等，避免造成泳不上等缺陷，在支架類零件、預(yù)埋件、封板等工件的擺放時，要求零件間應(yīng)有間隔。這一點，在實際操作時，我們可以逐步地進行經(jīng)驗總結(jié)。另外，為便于槽液的流入和流出，尺寸為細長型的件擺件時可根據(jù)實際情況，按傾斜一定的角度擺放。
