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"不用每天跑車間，就能了解生產現場情況；不用電話詢問，就能知道訂單完成進度。"一年前，這種情景對大金龍制造部副經理劉愛國來說還是一種奢望，隨著一系列管理系統的應用，這種奢望即將變成現實。
近幾年，客車市場發展迅猛，如何引進更先進、更適合企業發展的管理系統，以實現節約成本、提高效率的目的，成為企業普遍關心的問題。從2006年起，廈門金龍逐漸引入KIMS（金龍整合管理系統）、KPI（關鍵業績指標管理體系）、MES（車間制造執行系統）、WMS（物料倉庫管理系統），管理日益規范。
大金龍副總經理徐向東告訴記者："既然提出'中國客車專家'的品牌主張，就要有專業的產品、專業的技術、專業的人才、專業的管理做支撐。"
引入
2006年，一位安徽客戶來到大金龍，希望了解所訂車輛的生產進度。雖然最后找到了這輛車所在的工位，可整個過程卻讓劉愛國感到很尷尬。他說："我們帶著客人在廠區內轉了很長時間，去了好幾個車間，才找到這輛車。如果有一套系統能夠實時跟蹤車輛生產進度，客戶就能在最短的時間內找到自己訂的車。"
搬入新基地后，在狹小的老廠區采用的口耳相傳的管理方式已經不能適應大規模生產的要求。劉愛國打了一個比喻："原來只要從樓上喊到樓下，信息就能夠傳遞給相關人員�，F在，公司有A、B、C三棟辦公樓，走路都要很長時間，老的管理方法顯然不行。"
為了發揮信息化的優勢，達到優化庫存、減少庫存和消除浪費的目的，大金龍采用KIMS系統，理順采購、財務、生產、倉儲、品質檢驗的關系，明晰各部門權責，使工作流程更加順暢，組織趨于健康有序運行。這一系統被很多人稱為金龍版的ERP系統。
深化
劉愛國告訴記者："KIMS像一個總綱，只能到達車間層面，對各工位的指導作用有限。為了彌補這一缺陷，我們與相關咨詢公司合作開發了MES，對生產各工序的管理將更加具體。"
據了解，MES上線運行后，大金龍的生產線上將設置很多信息采集點，增加電子看板、對講系統、可視系統，實現信息的及時有效傳遞。被授權進入該系統的銷售人員能夠隨時掌握生產線的相關情況。客戶也能根據訂單生產情況，對配置作出修改，從而得到更滿意的產品。
為了明確各工位的職責，大金龍積極推進標準化作業，制定標準化作業指導書，明確生產、制成品、檢測等環節的操作細則和標準，使每位員工都了解本工位在工藝、零部件尺寸等方面的具體要求。通過一系列管理系統的應用，大金龍將逐步實現生產過程透明化、品質管理標準化和物流管理及時化。
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